En este post les vamos a hablar de responsabilidad, de los sistemas de autocontrol, de medidas higiénico-sanitarias. Si tienes un horno, una empresa de catering o un salón de banquetes, lee con atención y anímate a lo que le proponemos.
Hasta los años 90 los métodos de control de los alimentos se basaban en la inspección por parte de la Administración sanitaria de las instalaciones y de los procesos de elaboración, así como en la realización de análisis al producto final. Esto suponía muchas pérdidas para la industria, porque en caso de detectarse un posible peligro se desechaba toda la producción. Además, lo que era más importante, muchos de los alimentos producidos no eran seguros desde un punto de vista higiénico-sanitario.
Las empresas de la industria alimentaria tenían, en general, poca intervención en el control sanitario de sus productos.
En los últimos años se han ido desarrollando diferentes normativas que han obligado a las empresas a hacerse cargo de la responsabilidad que tienen a la hora de poner productos seguros en el mercado.

Responsabilidades en la industria alimentaria

Todas las cuestiones sobre higiene y seguridad aplicables a la Industria Alimentaria se establecen a partir de normas europeas que afectan, por tanto, a todos los países de la Unión Europea. Después, cada estado miembro hará la transposición nacional correspondiente o las aplicará tal cual dicta la Agencia Europea de Seguridad Alimentaria.
La Directiva Comunitaria 93/43/CEE, y su transposición nacional, el Reglamento (CE) nº 852/2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, surgen para garantizar unos niveles adecuados de seguridad alimentaria. En ellos se designa al propio operador de la Industria Alimentaria como responsable de la higiene en sus establecimientos y la seguridad de sus productos. Para ello se propone una herramienta de sistematización de procedimientos llamada Sistema de Autocontrol, que debe implantarse y mantenerse en el tiempo.
A partir del Reglamento (CE) nº 852/2004 es obligatorio que las empresas alimentarias diseñen sus propios Sistemas de Autocontrol basados en el APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico), el cual fue diseñado inicialmente por la NASA para que los astronautas pudiesen alimentarse de forma segura durante meses con alimentos de inocuidad garantizada.

Sistemas de autocontrol

El Sistema de Autocontrol basado en el APPCC se considera el sistema más seguro para garantizar la inocuidad alimentaria en cualquier sector de la industria alimentaria, pues funciona como un sistema de prevención de fallos.
Con la implantación de este plan de Autocontrol, la empresa no se va a limitar a aplicar unas medidas de higiene para que después vengan los inspectores a ver qué tal, sino que se responsabilizarán de vigilar el cumplimiento y efectividad de dichas medidas, además de tener previsto qué hacer en caso de que algo falle o se desvíe de lo marcado en el Autocontrol. En este escenario, la autoridad sanitaria comprobará periódicamente que en efecto hacemos lo que decimos y decimos lo que hacemos.

Implantación de un Sistema de Autocontrol en hostelería y comercio

Como comenté el otro día en el post de calidad alimentaria, el principal reto a la hora de implantar un plan de autocontrol o de formación de trabajadores es la sensación que se tiene de que “nunca pasa nada” y eso que me cuentas es un rollo y me cuesta pasta. Y sí, es cierto, es un rollo y si no lo haces tú, cuesta dinero, claro. A veces me resulta complicado hacer salir a algunos propietarios de negocios de sus “formas de hacer”, la resistencia al cambio es muy muy alta. Hasta que el inspector se pone serio. Ahí ya se empieza a mover el mecanismo.
Bien, al grano. Este sistema de prevención y control de peligros a nivel sanitario, consta de dos partes bien diferenciadas y sin la primera no se puede hacer la segunda:

• Los Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad (RPHT) o PRERREQUISITOS. Son unos planes de control higiénico comunes a todas las industrias alimentarias y que están orientados a controlar una serie de peligros generales. Se controla la calidad del agua empleada, la limpieza y desinfección del entorno de manipulación, la posible presencia de plagas en su empresa, la correcta formación de los manipuladores, se controlan los equipos que intervienen en la fabricación, elaboración, almacenamiento, transporte y servicio de los alimentos, así como en los residuos que se puedan generar (ejemplo: Aceites de fritura). Finalmente se controla la TRAZABILIDAD de todo el proceso, para poder determinar, en caso de aparición de un problema sanitario, qué lote debe retirarse sin tener que afectar a toda la producción. Estos Requisitos Previos se ocupan de sistematizar el modo en que se han de aplicar los diferentes planes, vigilar y corregir si no funcionan. Lo siento, este sistema no limpia por ti, sólo te permite saber qué has de limpiar, cuándo has de hacerlo, con qué y además, sabrás para qué limpias y las consecuencias de no hacerlo como es debido.

• el APPCC, o análisis de peligros y puntos de control crítico, que implantaremos una vez controlados los peligros generales. Aquí vamos a controlar desviaciones en puntos concretos de la producción, por ejemplo el momento de hacerle el vacío a una lata. Para poder implantar dicho APPC, realizaremos un estudio del producto y de su proceso productivo. Describiremos el producto alimentario en cuestión, identificaremos su uso esperado y elaboraremos un diagrama de flujo que incluya todas las etapas del proceso, desde la recepción de materias primas hasta el servicio o venta al consumidor.

Sin los Planes de Prerrequisitos bien implantados no se puede elaborar un APPCC. Constan de nueve planes en los que describiremos qué hacemos, cómo lo hacemos, quién lo hace y qué tenemos previsto en determinadas situaciones que llamaremos incidencias. Cada plan tiene el objetivo de minimizar la probabilidad de que aparezca un peligro y de definir sistemas que denominamos de vigilancia para tener el peligro bajo control (por ejemplo controlando las materias primas que se recepcionan, o controlando la temperatura de los vehículos de reparto de alimentos perecederos).

Por ejemplo: se estropea una cámara frigorífica ¿qué hacemos? Debemos tener claro que esto puede pasar antes de que ocurra y además vamos a vigilar esa cámara para poder detectar el problema rápidamente. Medir temperaturas, cambiar productos de cámara son ejemplos de medidas de vigilancia y medidas preventivas que vienen descritas en un manual de autocontrol. No dejaremos cabo suelto.

¿Para qué me sirve todo esto de los Sistemas de Autocontrol?

En forma de lista se lo decimos:

• Para asegurar la inocuidad de tus productos
• Para ofrecerle calidad a tus clientes
• PARA CUMPLIR LA LEY, una cuestión no menor

Jorge Monguía. Director del Laboratorio.

Tecno, Tecnología y Aplicaciones, S.A.
Laboratorio y Control de Plagas.